Duerr представила покрасочный цех будущего

Концерн Dürr разделил процесс покраски на короткие технологические, что дало возможность разнообразить операции по покраске автомобилей, а также  ускорить производственный процесс, снизить материалоемкость и нагрузку на окружающую среду.

В настоящее время растет разнообразие выпускаемых моделей автомобилей и технологий нанесения краски. Но чем больше разных моделей находится на линии, тем меньше производственная эффективность. Это связано с тем, что продолжительность цикла покраски устанавливается на основе размера кузова наиболее крупной модели и типа краски, требующей больше времени для нанесения. Если ускорить перемещение на линии малоразмерных кузовов и сократить время нанесения определенных типов краски, это сэкономит время и увеличит производительность. Но производственные циклы с фиксированным временем не позволяют этого сделать. Это побудило Dürr переосмыслить принципы организации процесса и разработать совершенно новый подход, соответствующий требованиям времени.

«Мы полностью изменили подход и создали покрасочный цех, ломающий привычные представления об организации производственной линии», – говорит Бруно Вельш, член совета директоров Dürr Systems AG. – Наше решение адаптировано к потребностям производителей и обеспечивает эффективный и гибкий процесс покраски по индивидуальному сценарию».

Общая идея «покрасочного цеха будущего» основана на том, что 120 этапов покраски осуществляются в боксах и еще более мелких секциях. На обработку каждого кузова в каждом боксе отводится столько времени, сколько необходимо именно этой модели при данной задаче, а не на основе общей продолжительности производственного цикла. Это стало возможным благодаря тому, что разные операции в боксах выполняются одновременно и в интеграции с многоярусной складской системой и автоматизированной системой управляемых транспортных тележек EcoProFleet. Управляет работой тележек AGV интеллектуальное программное обеспечение DXQcontrol. Оно направляет тележки с кузовами на позицию для выполнения следующей операции и обеспечивает эффективное использование всех боксов. Это же ПО сортирует и транспортирует кузовы к станциям назначения, забирает их оттуда и направляет к месту финальной сборки с предустановленной последовательностью операций. Такая концепция позволяет легко добавлять технологические мощности и вводить в производство новые модели. Революционная концепция на основе боксов применима как во всей зоне нанесения верхнего слоя краски на рабочих станциях, так и на отдельных этапах процесса.

Концепция на основе боксов позволяет выполнять все три процесса покраски в одном боксе – один в салоне и два снаружи. Таким образом, концепция EcoProBooth, на которую подана патентная заявка, позволяет сократить время производства, так как делает ненужными два этапа конвейерной транспортировки из трех, необходимых при стандартной организации процесса. Если в одном боксе используется только одна краска, например, самая востребованная сейчас белая, то потери краски при замене цвета можно сократить до 10 %. Покраска в боксах сокращает общее время производственного цикла, так как позволяет отводить столько времени для нанесения краски на каждый кузов, сколько нужно. Кроме того, такой способ организации производства сокращает выбросы CO₂ и ЛОС.

Концепция на основе боксов позволяет выполнять все три процесса покраски в одном боксе – один в салоне и два снаружи.

При этом увеличивается показатель общей доступности оборудования, поскольку любая неисправность теперь затрагивает только определенную секцию бокса и не влияет на работу линии в целом, в отличие от классической производственной модели. Такая гибкая схема позволяет легко интегрировать особые процессы, например, подачу спецкраски или внедрить двухцветную окраску без опыла (оверспрея), что делает её еще более экономичной.

Концепция «покрасочного цеха будущего» ориентирована на нужды широкого круга оригинальных производителей оборудования. Она дает возможность крупносерийным производителям с высокой почасовой производительностью облегчить внедрение новых моделей и технологий. Это позволяет компаниям, которые хотят избежать инвестиционных рисков, планово повышать производительность с 24 единиц в час до 48 и 72 единиц в два этапа. Новые производители электромобилей могут стартовать с минимального объема производства и постепенно наращивать его по мере роста спроса. Модульная концепция совместима с системой Industry 4.0 и с интеллектуальными программными продуктами Dürr семейства DXQ, которые можно использовать в различных сценариях. Таким образом, инструменты для анализа Dürr делают процесс покраски более прозрачными и помогают улучшить производственные показатели с первого же прогона.