МАТЕРИАЛЫ Обзоры Знакомство с производством компании "Альтоника"Знакомство с производством компании "Альтоника"
КАЧЕСТВО КАК СТАНДАРТ
Сейчас уже почти никто не сомневается в том, что автомобильные противоугонные системы, выпущенные российскими компаниями-производителями, по эффективности работы практически не имеют аналогов в мире. Диалоговые системы авторизации, цифровые реле блокировки, мощные поисковые системы – отечественным изделиям есть чем гордиться.
Вот только до сих пор у нас живы старые стереотипы о том, что все это делается на коленке. А при упоминании об отечественной электронике у многих неизбежно возникает образ сотрудника научно-исследовательского института в лаборантской с паяльником в руках. И поэтому мы поневоле отдаем предпочтение иностранным производителям, искренне веря в то, что уровень качества и техническая оснастка китайских, тайваньских, а тем более европейских производителей автомобильных противоугонных систем и прочей электроники не сравнимы с тем, что производится в России.
Переубеждать всех и каждого – занятие трудное, а посему мы решили не тратить время на пустые слова и оценку рыночной ситуации, а просто предлагаем взглянуть на производство компании «Альтоника» – одного из самых известных российских производителей автомобильной и промышленной электроники, средств радиосвязи и медицинской техники. Если найдутся те, которым это имя ни о чем не говорит, достаточно будет вспомнить названия торговых марок, под которыми выпускается продукция: элитные противоугонные системы Black Bug, охранно-противоугонные системы Reef Net, иммобилайзеры и сигнализации Guard, ну и, конечно, биометрические системы WOODOO.
Летом 2007 года «Альтоника» перенесла свое производство с Варшавского шоссе в промышленный корпус на Электролитном проезде. Причина переноса производства проста: компания находится в постоянном развитии, и старых производственных площадей стало не хватать. Так, за последний год в строй было введено две новых автоматизированных сборочных линии, позволивших увеличить количество выпускаемой продукции на 70%. Ну а переезд позволил существенно увеличить площадь производства, которая теперь составляет боле 5000 квадратных метров.
Как известно, переезд занятие хлопотное и долгое, однако компании удалось полностью осуществить этот процесс всего за шесть дней. За этот кратчайший срок был произведен демонтаж оборудования, его перевозка, монтаж на новой площадке, наладка и пуск! Компания могла и раньше гордиться своим производством, а теперь оно и вовсе стало образцовым – недаром на монтажных линиях собирается не только продукция под собственным именем, но и контрактные изделия. Так, в цехах «Альтоники» собирается продукция для десятка фирм из России и стран Евросоюза, сотрудничество с которыми длится уже много лет.
Но вернемся к самому оборудованию. Если говорить о выпуске электроники, то в этой сфере лучше всего о качестве выпускаемой продукции расскажет участок поверхностного монтажа. Все дело в том, что это наиболее наукоемкая и технологически сложная часть производства электронных изделий, и если эта часть хорошо отлажена, то можно быть уверенным, что другие этапы производства тоже в полном порядке.
В цехах «Альтоники» электронные компоненты производятся на самом современном автоматическом оборудовании, которое включает в себя установки трафаретной печати, аппараты установки поверхностно монтируемых изделий, многозонные печи, и, конечно же, самые современные системы контроля качества.
Для нанесения паяльной пасты на печатные платы используются автоматы DEC ELA. Они обеспеивают точное дозирование и автоматический контроль качества нанесения паяльной пасты на контактные площадки паяльной платы. Точность позиционирования трафарета над печатной платой составляет 0,025 мм. Такой показатель очень важен при высокой плотности размещения на плате компонентов и наличии микросхем с мелким шагом, применяемых, к примеру, в спутниковых системах охраны и GSM-сигнализаторах серии REEF GSM.
После нанесения паяльной пасты печатные платы отправляются на установку поверхностно монтируемых изделий. На этом этапе на печатную плату устанавливаются различные компоненты. Насколько сложен этот процесс, нетрудно себе представить: станку необходимо на небольшую плату установить до 100 компонентов, которые радикально отличаются друг
от друга по форме и размерам. Причем установка этих компонентов должна быть максимально быстрой и очень точной!
Здесь с этой задачей справляются автоматы Topaz-XII, каждый из которых способен устанавливать по 20 тысяч компонентов, соблюдая при этом точность позиционирования 35 микрон. Автомат работает с различными компонентами – от самых малых до крупных, размером 45 x 100 мм. Суммарная производительность автоматов Topaz-XII на каждой производственной линии составляет до 40 тысяч компонентов в час, что позволяет выпускать до шести тысяч электронных модулей в сутки в зависимости от их сложности.
Далее платы отправляются в конвейерные конвекционные печи ERSA Hotflow. Эти печи предназначены для односторонней или двусторонней пайки поверхностно установленных элементов на печатной плате. Для того, чтобы процесс пайки был оптимальным, в печи предусмотрено несколько регулируемых зон нагрева. Кстати, в каждой зоне установлена специальная система, позволяющая максимально точно контролировать режимы нагрева.
Еще одним немаловажным (и даже определяющим) компонентом на производстве является система контроля качества выпускаемой продукции. Для этих целей только на линиях поверхностного монтажа трудятся системы автоматической оптической инспекции Orbotech и нанофокусная система рентгеновского контроля 
Phoenix pcba|analyzer. Системы Orbotech позволяют проверять точность установки компонентов, полярность компонентов, количество припоя, совмещение каждого вывода с соответствующей контактной площадкой и выявлять различные технологические дефекты.
Специализация нанофокусной системы рентгеновского контроля
Phoenix pcba|analyzer более узка: она видит то, что недоступно
никакому оптическому прибору. Система диагностирует качество паянных соединений, причем даже в том случае, если они скрыты от глаз под компонентами. Также система контролирует качество изготовления печатных плат и проверяет внутреннее состояние микросхем.
Кроме этого, все собранные изделия проходят жесткие испытания: климатические, на воздействие электромагнитных и кондуктивных помех, вибрации и другие. Система контроля качества на «Альтонике» охватывает весь цикл разработки и производства изделий и сертифицирована по международному стандарту ISO 9001:2000.
Еще одно достижение компании –
так называемая «мобильность» высокопроизводительного конвейера. Производственные линии можно максимально быстро перенастроить на выпуск другой продукции. Благодаря собственным наработанным технологиям и методикам по подготовке производства перенастроить линии на выпуск новой продукции можно в течение 15 минут!
Кстати, новое производство не оставило без внимания высшее руководство нашей страны. Одним из первых на новом производстве побывал первый вице-премьер Дмитрий Медведев. Он осмотрел производство, познакомился с образцами выпускаемой продукции и побеседовал с инженерами и руководителями компании. В первую очередь ему понравились возможности выпускаемой электронной техники и ее компактные размеры. Дмитрий Медведев пожелал компании «Альтоника» дальнейших успехов и выразил уверенность, что ее новинки будут востребованы прежде всего на отечественном рынке.
Обзоры и тесты автосигнализаций производства компании "Альтоника":
Иммобилайзеры:
