Где делают моторные масла Gazpromneft и G-Energy?

Не будет преувеличением сказать, что бренд «Газпром» известен каждому жителю России и не только. Производный бренд «Газпромнефть» за счет сети заправочных станций хорошо знаком нашим автолюбителям, а вот компанию «Газпромнефть – смазочные материалы», производителя моторных масел под брендами Gazpromneft и G-Energy, пока знают в основном специалисты отрасли, однако в компании рассчитывают на рост популярности и среди обычных потребителей.

Созданная в 2007 году компания развивается семимильными шагами, создавая собственные заводы, разрабатывая продукты и технологии. По состоянию на конец 2015 года компания заняла 15% рынка смазочных материалов России, и, по оценкам руководства, это только начало к долгому пути вверх.

Уверенность в том, что в будущем компанию ждет успех, основывается на планомерной работе по наращиванию как производства, так и пакета продуктов. На сегодняшний день компания располагает пятью производственными площадками в России, Италии и Сербии. Их общий объем производства составляет 500 тыс. тонн высококачественных масел, смазок и технических жидкостей в год. Жемчужиной этого набора по праву считается площадка на Омском заводе смазочных материалов (ОЗСМ), где действует самый современный в России комплекс по смешению, затариванию и фасовке масел суммарной ежегодной мощностью смешения и фасовки 300 тыс. тонн.

Производство в Омске в том виде, в котором мы его увидели, было запущено в 2014 году, а на проектную мощность вышло в 2015-м. Предлагаем побывать на экскурсии по заводу, чтобы оценить масштаб предприятия.

Наше путешествие начинается с проходной Омского НПЗ «Газпромнефти», встречающей посетителей монументальной сталинской архитектурой, которая мне напомнила арку ВДНХ. Тут и колонны, и башенки, и вензеля с елями. Сразу ощущается история предприятия, годом рождения которого считается послевоенный 1946-й. За проходной на многие гектары раскинулась территория завода, по которой проложены специальные автобусные маршруты, развозящие сотрудников по производственным площадкам. Мы же въезжаем на территорию завода на своем автобусе. И сразу же после пересечения проходной грозный сопровождающий одергивает ретивых журналистов, заявляя, что фотосъемка на территории завода запрещена.

Если сам вас заинтересовал Омский НПЗ «Газпромнефти», рекомендуем посмотреть этот фильм о заводе.

Автобус везет нас по территории завода еще три километра, пока мы не пересекаем проходную Омского завода смазочных материалов. Представленное на фотографии здание кажется небольшим, но на самом деле за этим фасадом находится корпус длиной 240 метров.

Если обойти здание, открывается вид на длинную рампу для разгрузки железнодорожных вагонов. С другой стороны здания располагается рампа для разгрузки и погрузки на автомобильный транспорт.

Справа от завода находится небольшой по сравнению с основным корпусом цех блендинга. Именно этот небольшой с виду цех обеспечивает смешение и выпуск 300 тыс. тон масла в год, и в нем сосредоточены самые передовые технологии в этой отрасли, применяемые в России.

К этому цеху ведут множество трубопроводов от баков для хранения базовой основы и готового товарного масла.

Первый цех, с которого начинается работа над изготовлением товарного масла, – это цех подготовки присадок. В нем присадки разогреваются для лучшего смешения. Перед тем как присадка попадет из бочки в систему смешения, оператор с центрального поста управления задает программу рецептуры. Бочка с присадкой ставится на электронные весы, связанные с компьютером, и строго по программе управляемый системой насос забирает нужное количество вещества.

Присадка поступает по технологическим трубопроводам в цех блендинга, расположенный за соседней стенкой. В нем нет людей, так как все процессы автоматизированы. Весь цех находится под пристальным контролем системы автоматического пожаротушения, которая может заполнить помещение пеной в считанные минуты.

В цеху используются разные типы мешалок: как стандартные низкоскоростные, так и высокоскоростные, со впрыском смешиваемых компонентов. Новая технология обеспечивает не только более высокую скорость перемешивания больших объемов мосла, но и более устойчивую гомогенную структуру получаемого состава. Минимальная партии смешения – 2 тонны, а максимальная – 30 тонн.

Все управление процессом смешения производится с центрального поста. Перед началом работы в компьютер вводится программа, в которую заложены рецептура масла и все этапы производства. Оператору остается только задать команду на выполнение и следить по блок-схеме на мониторе за ходом работы.

Уникальность всего комплекса блендинга Омского завода смазочных материалов заключается в использовании самоочищающихся трубопроводов. После того как автоматика отмерила нужное количество компонента смешения (масло или присадка), автоматика выпускает в трубопровод вслед за последними порциями продукта специальный поршень, который под действием сжатого воздуха выдавливает остатки из трубопровода. За счет этого исключается смешение компонентов разных товарных масел, что значительно повышает качество производимой продукции, а также позволяет оптимизировать количество связующих трубопроводов.

После того как товарное масло произведено, оно поступает в резервуар, и берется проба для лабораторных испытаний. Масло подвергается анализу по 29 показателям. Только после положительной сдачи лабораторного экзамена продукт отправляется на следующий этап – фасовку.

Фасовка, а в нашем случае это розлив, располагается в самом большом здании завода, с которого мы начали свое знакомство. Если пройти внутрь, то административная часть быстро заканчивается, и начинается производственная. Технологическая цепочка выстроена линейно, поэтому все начинается со склада тары.

Когда мы сюда попали, нашему взору предстали ряды 200-литровых бочек. Где-то вдалеке виднелись палеты с 20-литровыми канистрами, а вот стандартных 4- и 1-литровых упаковок нигде не было видно. Мы спросили об этом у сопровождающего, он улыбнулся и сказал: «Сейчас все увидите». На выходе из цеха он указал на большую белую емкость, которая периодически сильно шумела: «Вот это канистры». Оказалось, что в емкости находятся гранулы с пластиком, которые по пневматической подаче идут к автоматам отливки, стоящим во главе наливочной линии.

Затем мы попали в цех розлива готовой продукции, где расположились параллельно 4 наливочных линии для разных объемов фасовки продукции (1, 4, 20 и 200 литров). Заканчивается процесс в этом цехе отправкой разлитого и расфасованного моторного масла на склад готовой продукции.

Пройдемся по линии розлива. Начинаются они с автомата, производящего канистры. В него поступают гранулы пластика, а на выходе выходят канистры.

Из большой толпы накопителя канистры выстраиваются с стройную очередь на конвейере и переезжают в аппарат наливки. Большой ЖК-экран и большая красная кнопка – это почти все видимые органы управления оборудованием.

Вобрав в себя строго отмеренную дозу моторного масла, канистры получают отличительную отметку в виде этикетки. Некоторые даже обеспечиваются секретным кодом – для возможности проверки подлинности купленного масла. Об использовании этого подхода мы рассказывали в одной из наших статей: http://www.autodela.ru/main/top/review/gazpromneft_zashita_ot_poddelky

На следующем этапе канистры упаковываются в коробки. Это происходит автоматически, без участия человека. Канистры по конвейерной ленте попадают в отдельный автомат, который закрывает и заклеивает картонную коробку. Затем ее берет робот и выставляет на палету. Заполненная палета отправляется на склад готовой продукции.

Склад готовой продукции огромен: два больших помещения с высотой стеллажей 9,5 метра. На складе используется узкопроходная технология, когда ширина прохода между стеллажами не намного больше палеты.

На этом складе используются специальные компьютеризированные погрузчики, устроенные таким образом, что находящийся в кабине оператор поднимается вместе с палетой на уровень полки (на какой бы высоте она не находилась). Задание на перемещение выдается оператору с центрального поста, и, пока он его не выполнит правильно, новое не получит. Это исключает пересортицу на складе и обеспечивает точную отправку грузов потребителям.

На этом заводской путь масла заканчивается. Со склада оно поедет своим потребителям во все регионы России. Моторные масла под брендами Gazpromneft и G-Energy окажутся в двигателях легковых автомобилей, грузовиков, судов и тепловозов.

Рекомендуем посмотреть этот небольшой ролик об Омском заводе смазочных материалов. Особенно обратите внимание на анимацию работы системы очистки трубопроводов, используемую на заводе.