Виртуальная экскурсия по заводу в Набережных Челнах

Общая площадь завода, включая территорию складов, составляет 21 070 м². В одну смену работы на заводе можно собрать до 10 грузовиков. Объем производства рассчитан на выпуск 6000 единиц автомобилей при 3-х сменном режиме работы, 4500 при 2-х сменном режиме. На сборочном конвейере нашего завода, возможности которого позволяют производить грузовые автомобили как в стандартных, так и индивидуальных комплектациях, производится весь модельный ряд автомобилей Mercedes-Benz Actros, Axor, Atego, а также специальная техника Unimog различных модификаций.

Производство ООО «Мерседес-Бенц Тракс Восток» включает в себя несколько служб, а именно службы логистики, сборки автомобилей, выпуска автомобилей и спецтехники, качества, главного технолога и главного инженера, которые тесно взаимодействуют между собой на каждом этапе производства.

ЛОГИСТИКА

Процесс производства начинается с разгрузки контейнеров и входного контроля комплектующих автомобиля. После данной процедуры комплектующие перемещаются на стеллажи.

Согласно производственному плану комплектующие перемещаются в зону логистики на линию распаковки деталей. В процессе распаковки уделяется большое внимание отсутствию повреждений. При обнаружении каких-либо недостатков рабочие сообщают об этом сотрудникам отдела по качеству для принятия решения о возможности использования деталей в производстве. На крупной распаковке все детали пересчитываются и выкладываются на соответствующие тележки. Каждая тележка идентифицирована по наименованию станции линии сборки.

На каждой тележке лежат детали для 4 автомобилей.

Мелкие детали автомобиля находятся в так называемом «супермаркете» - складе мелких деталей (NTSS) и подаются на линию согласно KANBAN - системе.

Если на тележках не хватает каких-то деталей, то вывешиваются флаги: желтый флаг означает, что требуется деталь с мелкой распаковки, красный – с крупной распаковки.

Напротив зоны распаковки деталей отведена территория для сборки локализованных шин. Группа по локализации, возглавляемая специалистами из Германии, работает с предприятиями, которые сертифицированы согласно требованиям стандарта ISO/TS 16949, и на 100 % отвечают требованиям по качеству Даймлер АГ.

Кроме этого, есть склад запасных частей и изолятор бракованных деталей.

СБОРКА

После завершения распаковки начинается непосредственно процесс сборки. До перехода к описанию самого процесса сборки следует отметить, что до 16 октября 2014 (официального открытия линии сборки рам) все рамы компания получала готовыми из Германии, в настоящее же время сборка рам осуществляется локально на высокотехнологичном оборудовании, установленном на заводе.

Итак, перейдем к процессу сборки.

Самый первый этап сборки – линия сборки рам, начинающаяся со станции FRA 01. На данную станцию вывозится по четыре лонжерона, где производится их разметка – определяются положение деталей, которые необходимо будет установить на раму с их крепежными элементами (болты, клепки). Рабочий производит разметку лонжеронов, их размещает, производит необходимые операции.

Данный процесс требует особого внимания и ответственности со стороны сотрудника, так как большинство деталей будут устанавливаться по разметке уже на следующих этапах сборки.

Далее рама перекатывается на станцию FRA 02. После предварительной подсборки поперечин на отдельном участке, параллельном станции FRA 02, лонжероны и поперечины соединяются, образовывая прочную раму будущего автомобиля. Рамы клепают при помощи гидроскоб, при необходимости ставят болтовые соединения и усилители. Необходимо отметить, что максимальное усилие на выходном штоке гидроскобы составляет 400 кН, что обеспечивается наличием гидростанций для каждой гидроскобы.

На этой же станции FRA02 наносится ВИН-номер (индивидуальный номер грузового автомобиля) методом прочерчивания иглой. Прежде всего, оператор с помощью сканера считывает штрих-код, и далее ему требуется лишь установить оборудование на раму и запустить систему.

После установки нового оборудования весь процесс занимает не более 2 минут, тогда как ранее для этого требовалось гораздо больше времени. Кроме этого, при помощи данного оборудования исключается возможность некорректного нанесения ВИН-номера.

Завершающий этап сборки рам производится на станции FRA03 с одновременной проверкой качества сборки службой качества.

Перемещение рамы между станциями осуществляется при помощи полуавтоматической системы по монорельсу. Система спроектирована таким образом, что самостоятельно обеспечивает безопасное перемещение и точное позиционирование на каждой точке монорельса.

Управление системой производится с помощью беспроводных пультов.

Дальнейшая сборка рам и установка несущих узлов и деталей производится на станциях ST 1-6.

На станции 1 оператор подготавливает специальные тележки для установки на них перемещаемой рамы из технологического буфера между линиями. После установки рамы тележки вводятся в зацепление с захватным механизмом напольного грузоведущего конвейера. Сам конвейер грузоведущий, напольный, общей длиной 65 метров, предназначен для перемещения тележек с установленными на них рамами по всей протяженности линии. Монтаж и запуск конвейера был произведен в июне 2013 года. Управление конвейером производится из центрального блока управления, где уже запрограммированы и внесены значения скоростей в зависимости от такта производства. Каждая станция оснащена пультами управления конвейером, предназначенными для остановки и запуска конвейера в экстренных ситуациях, а также звуковой и световой сигнализацией. Информационное табло, расположенное на выходе из конвейера, сигнализирует о количестве произведенной продукции и указывает на номер станции, на которой была произведена остановка конвейера.

ST1-2 – основные станции сборки шасси, находящиеся под ответственностью одной бригады. Здесь устанавливаются все основные кронштейны несущих систем, параллельно идет подсборка клапанов, ресиверов, тормозных клапанов, АБС. St 3-4 также закреплены под одной общей бригадой. На станциях производится укладка жгутов электропроводов, пневмо-и гидротрубок. Выполняемые операции требуют особой аккуратности, концентрации и внимания, поэтому бригада на 90% состоит из представительниц прекрасного пола.

На ST 5 и участке подсборки выполняются более тяжелые работы – установка рессор, реактивных штанг, подсбор и установка ГУР, далее добавляются более крупные кронштейны. Заправка масла в раздаточные коробки полноприводных автомобилей производится с помощью специального оборудования. Данное оборудование было установлено в декабре 2014 года и сейчас проходит тестовую эксплуатацию.

Потихоньку мы переходим на ST 6, где осуществляется подсбор мостов, их заправка, установка кронштейнов, необходимых для последующего закрепления на раму.

После завершения подготовительных операций мосты устанавливаются на раму, производится установка амортизаторов, пневмоподушек.

Завершающий этап сборки на этой линии - это проверка службой качества в зоне контроля качества QG1. Здесь проводится контроль соответствия номерных агрегатов карте контроля сборки, проверяется укладка и подключение электро-и пневмопроводки к различным клапанам и модулям, проверяется сборка и крепление всех навесных агрегатов на раме.

После проведения операций по контролю и устранению выявленных дефектов на данном участке контролером службы качества вывешивается зеленый флаг, сигнализирующий о возможности перемещения рамы на следующую операцию – маскировку рамы и дальнейшую окраску. Следует отметить, что элементы рамы поставляются грунтованные катафорезом, но не окрашенные.

Итак, рама перемещается в зону окраски. Здесь происходит предварительная маскировка открытых разъемов, которые должны быть чистыми для последующего подключения к различным узлам на ST7-11, далее производится окраска рамы и сушка в течение 30 минут.

Согласно техпроцессу существует необходимость поддержания в технологическом буфере между камерой окраски и последующей станцией сборки ST7 от 2-х до 4-х рам. За время нахождения в технологическом буфере окрашенная рама окончательно остывает и завершается процесс адгезии.

Все операции по сборке рамы, окраске производятся в перевернутом состоянии, и только на ST7 проводится кантование рамы и установка на автомобильные тележки, которые также вводятся в зацепление с захватами грузоведущего напольного конвейера.

Конструкция и функциональные возможности конвейера аналогичны конвейеру, установленному на ST1-6. 

ST 7 - это сердце конвейера, ведь именно здесь происходит установка двигателя. Сначала производится стыковка коробки передач с двигателем, заливается маслом, проводится установка электропроводов на двигателе.

Далее на 7 станции происходит установка двигателя на раму.

Каждый двигатель и остальные крупные узлы имеют свой индивидуальный номер, таким образом, двигатель подбирается по конкретному производственному номеру и соответствует определенной раме. Вся информация фиксируется в карте контроля сборки (ККС). После установки двигателя и выполнения всех основных операций рама идет по конвейеру и плавно переходит на следующую станцию ST 8 .

На ST8 осуществляется подсбор радиатора, устанавливается глушитель, осуществляется крепление фланцев карданного вала и коробки передач.

Рабочие 9 станции отвечают за установку кабины, где также под конкретную раму идет конкретная кабина.

До установки кабины на раму на большинстве автомобилей Actros производится подсборка и установка передних опор кабины на специальном стенде.

ST10 - это станция, на которой устанавливаются колеса, топливный бак, здесь также производятся операции по подсоединению всех топливопроводов топливного бака, окончательная сборка и подключение всех систем, установка задних фонарей, брызговиков. На ST11 производится заправка мочевины в систему нейтрализации остаточных газов, дизтопливо, масло ГУР.

Основной процесс производства подходит к завершению и происходит первый запуск автомобиля. Запуск автомобиля возможен только после внесения индивидуальных для каждого автомобиля «генерируемых» ключей в электронный блок управления. После запуска двигателя автомобиль должен проработать определенное время, чтобы все системы заполнились жидкостями, и вышел оставшийся в полостях системы охлаждения воздух.

После проверки всех систем машина выходит с конвейера и попадает на второй пост качества - QG 2, где основной упор служба качества делает на проверку лакокрасочного покрытия автомобиля. Кроме этого, на этом же участке производится установка седельно-сцепных устройств (на седельных тягачах).

Необходимо отметить, что на сборочных операциях по затяжке болтовых соединений, влияющих на безопасность (согласно классификации «Даймлер» это тип соединений Ra), используется высокотехнологичный и точный инструмент – электрогайковерты, имеющие погрешность не более 5% от номинально заданного значения момента затяжки в документации. Данные комплексы обладают широким спектром функциональных возможностей, исключают возможность совершения ошибок и обеспечивают высокую точность и надежность таких соединений. Всего на производстве установлено 8 таких комплексов, включающих в себя инструмент, панели управления, считывающие штрих-коды устройства (сканеры), принтеры, комплекты сменных головок различного диаметра.

В рамках повышения производительности труда на производстве были внедрены информационные стенды, которые позволяют операторам ознакомиться со сборочной документацией, фотокаталогами до начала и в период сборки конкретных моделей автомобилей. Установка таких стендов позволила резко уменьшить количество случаев по некорректной установке и сборке узлов, агрегатов.

СЛУЖБА ВЫПУСКА АВТО И СБОРКИ СПЕЦТЕХНИКИ

После прохождения поста качества автомобиль передается в службу выпуска, на участок окраски, где происходит маскировка (маскируются элементы кузова, агрегатов).

Далее происходит процесс покраски и сушки. В сушильной камере, воздух которой нагревается до 80°С, автомобиль находится 30 минут.

После завершения этапа окраски на автомобиле проводятся испытания.

Первое испытание – проверка работы тормозной системы на тормозном стенде (brake test), затем проводятся динамические испытания (roller test) для определения поведения автомобиля и выявления неполадок.

После испытаний автомобиль перемещают на смотровую яму, где проводится осмотр агрегатов. Также на данном посту проводится измерение и регулировка положения осей на стенде Josam, устанавливаются дополнительное оборудование, крылья, декоративные элементы, габаритные огни.

Последние операции по сборке и испытаниям – установка спойлера и регулировка пучка света фар.

Далее автомобиль передается на пост проверки качества Greendot. На данном посту проводится окончательный контроль сборки всего автомобиля, проверяется функционирование оборудования, комплектация автомобиля инструментом и принадлежностями, а также производится окончательное одобрение автомобиля для перегона на склад хранения.

После получения окончательного одобрения на ветровое стекло автомобиля устанавливается табличка зеленого цвета, которая означает, что автомобиль готов к выезду на склад готовой продукции.

Отдельным этапом контроля качества сборки автомобиля является Product Audit (аудит готового автомобиля «глазами потребителя»). Во время подобного аудита в течение одного-двух дней специалистом по качеству проводится полная проверка автомобиля с проведением тест-драйва. Для аудита выбирается любой из готовых для перегона на склад хранения автомобиль (примерно 12 автомобилей в месяц). На аудите оценивается не только качество готового продукта, но и эффективность работы контролеров качества. После проведения аудита представляется отчет о выявленных дефектах, по которым ответственные проводят корректирующие мероприятия.